System umożliwia wizualizację pracy poszczególnych maszyn i ciągów produkcyjnych. Informacje wyświetlane są w obrębie wybranej maszyny oraz na tzw. widokach zbiorczych zawierających dane z wybranej grupy maszyn. Możliwy jest szczegółowy podgląd wybranej maszyny udostępniający dodatkowe informacje.
Dla każdej z maszyn na podstawie modelu czasowego obłożenia linii, oraz bieżących informacji o statusie oraz liczbie wykonanych elementów w stosunku do nominalnego cyklu produkcyjnego, wyliczane są wybrane wskaźniki wydajności. Wyliczanie wskaźników następuje w trybie rzeczywistym i połączone jest z prezentacją postępu produkcji oraz statystyk za wybrany okres (godzina, zmiana, doba, tydzień, miesiąc itd.).
W systemie funkcjonuje podział na statusy główne ( PRACA, PLANOWANY POSTÓJ, AWARIA, PRZEZBRAJANIE) oraz tzw. statusy szczegółowe będące rozwinięciem wybranego statusu głównego. W przypadku złożonych ciągów produkcyjnych w ramach statusów szczegółowych możemy zadeklarować tzw. kategorie wskazujące na wybrane fragmenty technologiczne maszyny/linii. W ten sposób dla każdej z maszyn powstaje indywidualny katalog awarii/wytrat/braków, które następnie podlegają analizie.
Dzięki stałej wymianie danych ze sterownikami PLC, system rejestruje zadeklarowane stany maszyny w sposób automatyczny lub przy minimalnym zaangażowaniu operatora. W uzasadnionych przypadkach możliwa jest ręczna zmiana statusu z poziomu intuicyjnego interfejsu graficznego. Szczegółowy opis funkcji i widoków interfejsu graficznego można znaleźć w dziale Przegląd grafik systemu.
Na podstawie zgromadzonych danych produkcyjnych a także dodatkowych informacji procesowych możliwe jest generowanie raportów i zestawień oraz prezentacja ich w formie tabelarycznej lub graficznej. Oprócz klasycznych raportów zdefiniowanych w systemie na etapie projektowania systemu (tzw. szablonów), użytkownik ma możliwość tworzenia własnych zestawień uwzględniających wszelkie możliwe konfiguracje i relacje danych oraz wskazane ramy czasowe. Część raportów może być generowana w sposób automatyczny i zapisywana lub drukowana bez ingerencji operatora. .
Raportowanie w systemie oparte jest o MS Reporting Services, dzięki czemu możliwe jest tworzenie indywidualnych raportów i zestawień dopasowanych do potrzeb zakładu produkcyjnego. Dane mogą zostać łatwo wyeksportowane do formatów Excel, Word lub PDF. Automatyczna agregacja danych na potrzeby analizy w tabeli przestawnej (Excel) pozwala na budowanie własnych zestawień i raportów z dowolnego zakresu i w dowolnym przekroju danych.
System umożliwia monitorowanie newralgicznych parametrów nastawnych podczas wykonywania zadania produkcyjnego. Wskazane parametry są zapisywane w bazie przy każdorazowej zmianie wartości zadanej. W ten sposób możliwa jest analiza efektywności produkcyjnej w odniesieniu do nastawionych parametrów lub ich zmiany podczas procesu produkcyjnego. Możliwe jest również monitorowanie zewnętrznych wartości mierzonych mających wpływ na wydajność produkcyjną (np. ciśnienie powietrza sterowniczego). Wszystkie monitorowane dane logowane są do bazy z zadanym kwantem czasowym.
System monitoruje zadania produkcyjne dla poszczególnych maszyn uwzględniając dane co do użytego materiału, zainstalowanego narzędzia/formy, produkowanego asortymentu, operatora obsługującego maszynę itd. W ten sposób gromadzone są dane które z perspektywy czasu są wstanie dostarczyć informacji w różnych wymiarach pokazujących zmianę wydajności pracy maszyny w zależności od poszczególnych czynników składowych. Taka funkcjonalność pozwala na znalezienie zależności prowadzących do niesatysfakcjonujących wyników produkcyjnych.
Zintegrowany „Komunikator” umożliwia wysyłanie komunikatów do komputerów produkcyjnych (paneli przy maszynach) z poziomu interfejsu nadrzędnego. Umożliwia wysyłanie powiadomień lub poleceń do pracowników obsługujących daną maszynę ze zwrotnym potwierdzeniem odbioru.
Każde zadanie produkcyjne związane jest z użyciem konkretnego narzędzia lub formy. Na podstawie historii użycia poszczególnych narzędzi oraz danych produkcyjnych (ilość wykonanych detali) możliwe jest monitorowanie „przebiegu” narzędzia. Dane te pozwalają optymalizować procesy regeneracji i wymiany poszczególnych narzędzi w ramach całego parku maszynowego.
Mechanizm „Harmonogramu” umożliwiający definiowanie automatycznie wywoływanych funkcji (ustawianie wybranych statusów na maszynie, generowanie raportów, wysyłanie powiadomień na e-maila, itd.). Zadania definiowane są jako jednorazowe lub cykliczne z dowolnie wybraną częstotliwością wystąpień
Mechanizm ANDON umożliwia powiadomienie nadzorującego produkcje lub służby utrzymania ruchu o problemie lub zdarzeniu wymagającym ich interwencji. Umożliwia monitorowanie czasu interwencji służb UR w odniesieniu do danego zdarzenia.
Sygnalizacja ANDON realizowana jest w oparciu o grafiki zbiorcze zawierające wszystkie maszyny/linie w ramach całego systemy lub wybranej grupy funkcjonalnej.
System umożliwia planowanie obłożenia produkcyjnego poszczególnych maszyn w ciągu produkcyjnym. Zadeklarowane zadania sporządzone przez służby odpowiedzialne za prowadzenie produkcji są widoczne w całym systemie, tak aby zarówno operatorzy maszyn jak i kadra zarządzająca produkcją pracowali na spójnych danych. Każde z zadań posiada swój status, którego zmiana logowana jest każdorazowo do bazy danych. Oprócz zadań planowanych (kolejka zadań do wykonania) dostępne będą dane historyczne zawierające informacje o skuteczności wykonania zadań zaplanowanych wcześniej.
W ramach każdej z maszyn istnieje możliwość zadeklarowania w systemie typowych czynności serwisowych. Zapisywane są informacje serwisowe dotyczące regeneracji narzędzi bądź wymiany newralgicznych elementów eksploatacyjnych. System rejestruje wykonywane czynności obsługowe w odniesieniu do wskaźników wydajności co daje kolejne możliwości optymalizacyjne w zakresie bezawaryjnej pracy. Istnieje możliwość integracji z systemami typu CMMS to pozwala na zautomatyzowanie generowania zleceń serwisowych.
Funkcja śledzenie przepływu materiałów i detali w całym procesie produkcyjnym. System monitoruje ilość wyprodukowanych detali, stocki magazynowe z kontenerami/paletami zbiorczymi oraz jest w stanie odtworzyć mapę przepływu danego detalu począwszy jego powstania aż do zamontowania w produkcie finalnym;
Na życzenie klienta dostępne są funkcjonalności opcjonalne. Wśród nich między innymi:
– integracja z systemami nadrzędnymi klasy MES/ERP,
– integracja z czytnikami kodów kreskowych oraz drukarkami etykiet (system track and trace monitorujący przepływ materiałów produkcyjnych),
– autoryzacja dostępu w oparciu o karty ID/RFID (funkcjonujące w danym zakładzie);